Проверката на керамичните плочки се извършва основно чрез следните методи:
Визуална проверка: Оценката се извършва чрез наблюдение на повърхността на плочката, за да се определи дали е равна, без дефекти и с еднакъв цвят.
Проверка на размерите: Правят се измервания на размерите, дебелината, изправеността на ръбовете и перпендикулярността на плочката, за да се провери съответствието със съответните стандарти.
Тестване на физическото представяне: Това включва основно тестване на физически свойства като устойчивост на удар, якост на натиск и якост на огъване.
Тестване на химическите свойства: Това включва анализ на съдържанието на влага в плочката, химическия състав и други химични свойства.
Проверката на керамичните компоненти започва с визуален преглед-най-фундаменталната и интуитивна стъпка-, която не изисква сложни инструменти и разчита основно на визуално наблюдение и тактилна оценка. Първо трябва да се провери дали керамичната повърхност е чиста и без очевидни петна, драскотини или цветови вариации, както и структурни дефекти като отчупени ъгли, отчупвания по ръбовете или пукнатини. Особено внимание трябва да се обърне на ръбовете, които трябва да бъдат внимателно проверени за всякакви малки фрактури. Повърхността трябва да се докосне внимателно, за да се оцени нейната плоскост и гладкост, като се провери за издатини, вдлъбнатини или неравности. Едновременно с това размерите на керамичния компонент трябва да бъдат проверени спрямо спецификациите; дебеломер се използва за извършване на прости измервания на ключови размери-като дебелина и диаметър-за потвърждение, че те попадат в приемливия диапазон на допустими отклонения (нито твърде големи, нито твърде малки). Всеки компонент, който не отговаря на тези визуални или размерни проверки, незабавно се класифицира като дефектен продукт.
След преминаване на визуалната проверка процесът преминава към тестване на физикохимичните свойства, като се фокусира върху основните функционални характеристики на керамичния компонент. За електронни -керамични компоненти трябва да се оценят диелектрични свойства-като диелектрична константа и коефициент на разсейване-. Използвайки специализирано оборудване за изпитване, керамичният компонент се интегрира в тестова верига; данните, показани от инструмента, след това се наблюдават, за да се определи дали попадат в определения стандартен диапазон, като по този начин се предотвратяват потенциални проблеми в последващи приложения, причинени от нестандартни диелектрични характеристики. За носещи -или износоустойчиви-керамични компоненти са необходими тестове за твърдост и устойчивост на абразия. Тестерът за твърдост се използва за извършване на измервания в няколко различни точки по керамичната повърхност и получените стойности на твърдостта се записват. Освен това се провеждат тестове за триене, за да се наблюдава дали керамичната повърхност е склонна към абразия или отделяне на материала, като се гарантира, че компонентът отговаря на изискванията за якост на предвидената среда на приложение.
Накрая се провеждат тестове за херметичност (цялост на уплътнението) и термична стабилност, тъй като тези фактори са критични за експлоатационната надеждност на керамичния компонент в сложни среди. Херметичността може да бъде оценена с помощта на метод на потапяне във вода: керамичният компонент се потапя изцяло в чиста вода, оставя се да престои за определен период от време и след това се отстранява, за да се провери за признаци на просмукване или абсорбиране на вода. Като алтернатива може да се използва изпитване под налягане на въздуха, за да се оцени ефективността на уплътняването на компонента, като по този начин се предотвратяват потенциални проблеми с изтичане по време на действителна употреба. Тестът за термична стабилност включва поставяне на керамичния компонент в камера за изпитване при висока- и ниска{4}}температура, за да се симулират температурните колебания, срещани в реални-приложения. Температурата се променя многократно; след завършване на теста, компонентът се отстранява и се изследва за всякакви признаци на деформация, напукване или обезцветяване, потвърждавайки, че работата му остава стабилна и без повреди в определения температурен диапазон.