Визуална проверка
Повърхностни дефекти-като пукнатини, пори и включвания-се наблюдават визуално или с помощта на лупа (10x увеличение). Съгласно стандарта GB/T 1964-2020 максималният допустим диаметър за единичен-точков дефект е по-малък или равен на 0,5 mm, с ограничение от не повече от три дефекта на квадратен сантиметър. Керамичните тръби от -индустриален клас изискват допълнителна проверка за еднородност на глазурата, докато тръбите от медицински клас (напр. циркониевите тръби) изискват нулеви видими дефекти.
Измерване на точността на размерите
Инструменти като микрометри и машини за измерване на координати (CMM) се използват за измерване на вътрешен диаметър, външен диаметър, кръглост и праволинейност. Като вземем за пример ISO 6474-2019, диапазонът на толеранс за високопрецизни керамични тръби е ±0,05 mm (за вътрешни диаметри, по-малки или равни на 50 mm); отклонения над тази граница могат да доведат до повреда на уплътнението или повишена устойчивост на течност.
Изпитване на механичните свойства
Якост на огъване: Тествано чрез три{0}}метод на огъване; стандартните тръби от алуминиев оксид обикновено изискват якост по-голяма или равна на 300 MPa (вижте ASTM C1161).
Твърдост: Измерена с помощта на тестер за твърдост на Vickers; циркониевите тръби обикновено изискват твърдост по-голяма или равна на 1200 HV.
Устойчивост на налягане: Хидравлично изпитване се провежда за симулиране на работно налягане; тръбите от промишлен-клас (напр. за химически тръбопроводи) трябва да издържат на налягания, по-големи или равни на 20 MPa.
Химическа стабилност и термични свойства
Устойчивостта на корозия се оценява чрез тестове с киселинно и алкално потапяне (напр. потапяне в 5% разтвор на HCl за 24 часа), с критерий за преминаване от по-малко или равно на 0,1% загуба на маса. Ефективността при високи -температури се оценява чрез изпитване за устойчивост на термичен шок (напр. бързо закаляване от 800 градуса до стайна температура, без наблюдавано напукване след 5 цикъла).